1. Canal de alimentação preso ao molde
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Refrigeração insuficiente |
Aumentar o tempo de resfriamento da peça
Diminuir a temperatura do molde
Diminuir a temperatura de massa |
| Bico e canal deficientes |
Certificar-se de que o raio do bico de injeção é menor
do que o raio da bucha
Aumentar o ângulo de saída do canal de injeção
(conicidade entre 2º e 6º)
Eliminar ranhuras e rebarbas dos canais de distribuição;
polir o canal de injeção no sentido do fluxo
Trabalhar com o bico recuando a cada injeção |
| Compactação excessiva do canal |
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir o volume de injeção
Diminuir a pressão de recalque |
2. Escorrimento pelo bico
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a temperatura do bico
Diminuir a pressão de injeção
Aumentar o curso de descompressão
Aumentar a pressão de recalque |
| Irregularidades no bico de injeção |
Diminuir o diâmetro do orifício
do bico
Utilizar bico valvulado (retenção)
Verificar o controle de temperatura no bico |
| Matéria-prima |
Verificar a ocorrência de contaminantes
no cilindro |
3. Descoloração (degradação)
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a temperatura do cilindro e do bico
Diminuir a pressão do recalque
Diminuir a pressão e o tempo de injeção
Diminuir a velocidade de injeção |
| Resina degradada |
Purgar e/ou limpar o cilindro |
| Ar aprisionado no molde |
Ver item 15 |
| Molde deficiente |
Aumentar as dimensões do ponto de
injeção e/ou canais de alimentação |
4. Contração muito alta
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a temperatura de massa
Aumentar o tempo e/ou a pressão de injeção
Aumentar o tempo e/ou a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção |
| Matéria-prima |
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar resina de distribuição de massa molar
estreita |
| Molde |
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água
gelada se necessário
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
e do canal de alimentação de injeção |
5. Delaminação
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Material imcompatível |
Verificar se há umidade ou resíduos
de outros plásticos no cilindro ou no funil; purgar o
cilindro
Certificar-se de que os aditivos e pigmentos
são compatíveis com a resina utilizada e com a
temperatura de processo |
| Processamento incorreto |
Aumentar a temperatura de massa (cilindro
e bico)
Aumentar a temperatura do molde
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar ou diminuir a rotação da rosca
Verificar descompressão excessiva , ar encapsulado e
voláteis |
| Molde deficiente |
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Rever a localização do ponto de injeção
Otimizar saída de ar do molde |
6. Baixa resistência ao tensofissuramento e fragilidade acentuada da peça
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a pressão de injeção
e/ou de recalque
Aumentar a temperatura do resina e/ou do molde
Aumentar a velocidade de injeção
Certificar-se de que a temperatura do molde está uniforme |
| Compactação excessiva na peça |
Diminuir o tempo, a pressão e o volume
de injeção
Diminuir a pressão e o tempo de recalque |
| Molde deficiente |
Aumentar a refrigeração do ponto
de injeção
Aumentar as dimensões do ponto de injeção,
canal de alimentação e canais de distribuição
de injeção
Evitar, se possível, cantos vivos no molde
Aumentar a espessura das paredes da peça
Mover linhas de solda para região de menor solicitação |
| Matéria-prima |
Utilizar menor quantidade de material recuperado
Certificar-se de que o recuperado é compatível
com a resina utilizada
Utilizar resina com taxa de fluidez menor e/ou
distribuição de massa molar mais estreita
Verificar estabilidade UV, luz solar e radiação
gama |
| Degradação |
Ver item 3 |
7. Linhas de solda deficiente
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Aumentar a temperatura do cilindro, bico e
molde
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar a pressão da injeção
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar a dosagem |
| Ar aprisionado no molde |
Ver item 13 |
| Molde deficiente |
Construir poço frio na linha de união
da resina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Mudar a posição do ponto de injeção
Diminuir a distância entre o ponto de injeção
e a linha de solda
Retirar a linha de solda de solicitação |
| Matéria-prima |
Verificar se não há resina
degradada, contaminantes ou outro tipo de resina no cilindro;
promova sua limpeza
Certificar-se de que os aditivos e pigmentos/máster
são compatíveis com a resina utilizada e com
a temperatura de processo
Utilizar pigmentos/máster de formato esférico
ou com menor granulometria |
8. Deformação (empenamento)
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Extração da peça muito quente |
Diminuir a temperatura do molde; utilizar água
gelada se necessário
Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Construir gabarito para pós-resfriamento |
| Tensão residual na peça |
Aumentar a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a velocidade de injeção |
| Molde inadequado |
Certificar-se de que a temperatura do molde
está balanceada, isto é, a temperatura deve estar
uniforme
Evitar diferenças de espessura na peça; se for
inevitável, promova uma transição suave
Adotar mais de uma entrada de resina, caso a
peça seja muito grande ou fina
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
Construir reforços nas seções mais finas
da peça
Evitar a extração forçada da peça
Projetar molde com a maior simetria possível |
| Matéria-Prima |
Utilizar resina com taxa de fuidez maior
e/ou distribuição de massa molar estreita |
9. Marcas de fluxo
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Aumentar progressivamente a velocidade; utilizar
velocidade escalonada
Aumentar a temperatura do cilindro, do bico e
do molde
Aumentar a pressão de injeção |
| Molde deficiente |
Construir poço frio, a fim de impedir
que a resina fria preencha a cavidade
Aumentar dimensões dos canais de alimentação
e dos pontos de injeção
Descolar o ponto de injeção, de maneira que a
resina encontre alguma obstrução
Polir o molde |
| Matéria-prima |
Utilizar resina com taxa de fluidez maior |
10. Peças aderentes ao molde
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento inadequado |
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Diminuir a temperatura de massa
Reduzir a pressão e o tempo de injeção
Reduzir a pressão e o tempo de recalque
Diminuir a dosagem |
| Molde deficiente |
Aumentar o ângulo de saída das
peças
Limpar e polir o molde, principalmente no sentido
da extração
Utilizar extratores maiores e posicioná-los corretamente
Utilizar desmoldante
Verificar a bucha; se necessário, aumentar refrigeração,
limpar e/ou tornar seu diâmetro maior que o do bico |
11. Rechupes
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a temperatura do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Aumentar a pressão e/ou tempo de recalque
Aumentar o volume de injeção
Diminuir a temperatura de massa |
| Molde deficiente |
Aumentar as dimensões dos canais de
alimentação, a fim de permitir boa transparência
de pressão
Evitar diferenças de espessura
Aumentar as dimensões do ponto de injeção
e/ou mudar o ponto de injeção para a região
de maior espessura de parede
Diminuir as dimensões dos reforços |
| Matéria-prima |
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar algum tipo de carga ou agente de expansão |
12. Pontos claros na peça
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Resina não plastificada |
Aumentar a temperatura de massa
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca |
| Degradação |
Ver item 3 |
| Umidade de condensação no molde |
Aumentar a temperatura e/ou secar o molde |
| Matéria-prima |
Verificar contaminação na matéria-prima
Purgar resina do cilindro |
13. Pontos escuros na peça
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Matéria-prima |
Certificar-se de que não há resina
degradada ou contaminada no cilindro ou no bico; purgar o sistema
se necessário
Verificar a existência de impurezas nos péletes
Verificar quantidade e qualidade de reciclo
Verificar a compatibilidade do pigmento/máster utilizado |
| Processamento inadequado |
Diminuir a temperatura da resina
Certificar-se de que a rosca não está com desgaste
excessivo
Diminuir a velocidade de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Diminuir a rotação da rosca |
| Molde |
Verificar o controle de temperatura nos canais
de alimentação |
| Equipamento |
Verificar o desenho da rosca
Utilizar a máquina com cilindro menor
Verificar a unidade de plastificação, o sistema
de canais de injeção quanto à presença
de impurezas, cantos vivos e desgaste |
| Ar aprisionado no molde |
Ver item 15 |
14. Não homogeneidade de cor
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Matéria-prima |
Aumentar a pressão de recalque
Diminuir a velocidade de injeção
Aumentar a rotação da rosca |
| Equipamento |
Verificar defeitos na rosca e cilindro
Utilizar rosca com maior capacidade de mistura |
| Matéria-prima |
Utilizar máster com taxa de fluidez
maior
Verificar o sistema de pré-mistura e porcentagem de
máster usado
Verificar a compatibilidade do máster com a resina |
15. Ar aprisionado no molde
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a velocidade de injeção
Utilizar velocidade escalonada
Diminuir a força de fechamento até não
gerar rebarbas |
| Molde deficiente |
Promover a saída de ar no molde
Mudar o ponto de injeção, a fim de deslocar a
linha de solda para regiões que tenham saídas
de ar
Utilizar metais porosos quando possível
Polir o molde |
| Matéria-prima |
Secar (a matéria-prima)
Verificar contaminações no funil por |
| Ar preso |
Secar (a matéria-prima)
Verificar contaminações no funil por |
| Voláteis de degradação da resina |
Diminuir a temperatura do cilindro |
16. Rebarbas
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento incorreto |
Diminuir a temperatura de massa
Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Aumentar a força de fechamento
Diminuir a velocidade de injeção; utilizar velocidade
escalonada
Diminuir dosagem
Diminuir a temperatura do molde |
| Equipamento |
Certificar-se de que a força de fechamento
da injetora é suficiente |
| Molde deficiente |
Certificar-se de que as partes planas do
molde estão perfeitamente adequadas, alinhadas e limpas
Eliminar a folga dos pinos-guia
Certificar-se de que não há resíduos de
resina entre as faces do molde ou na bucha dos pinos-guia
Diminuir a degasagem do molde
Verificar a existência de restrições de
fluxo em uma ou mais cavidades de molde multicamadas |
| Matéria-prima inadequada |
Utilizar resina com taxa de fluidez menor |
17. Moldagens incompletas
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Processamento inadequado |
Aumentar a temperatura do cilindro, do bico
e/ou molde
Aumentar a pressão de recalque
Aumentar a rotação da rosca
Certificar-se de que as resistências elétricas
e os pirômetros estão funcionando perfeitamente
Aumentar a dosagem
Aumentar a pressão e o tempo de injeção
Aumentar a velocidade de injeção
Trabalhar com o bico recuado a cada injeção |
| Queda de pressão durante injeção |
Aumentar o tempo e curso de comutação |
| Ar aprisionado no molde |
Ver item 15 |
| Equipamento inadequado |
Instalar um anel contra fluxo na rosca ou
certificar-se do perfeito funcionamento do mesmo
Utilizar injetora com maior capacidade de injeção
Aumentar diâmetro do bico de injeção |
| Molde deficiente |
Verificar simetria do molde
Aumentar as dimensões dos canais de alimentação
e do ponto de injeção
Aumentar o número de entradas de injeção
Construir poço frio em local e tamanho adequado
Construir poço frio na extremidade do canal de distribuição |
| Matéria-prima |
Utilizar resina com taxa de fluidez maior |
18. Pouco Brilho
| Causas Prováveis |
Possíveis Soluções |
| Molde deficiente |
Promover melhor acabamento do molde
Melhorar o sistema de degasagem
Diminuir a quantidade de agente desmoldante |
| Processamento inadequado |
Aumentar a temperatura da resina e do molde
Aumentar a velocidade de injeção
Aumentar a pressão de injeção
Certificar-se de que não há umidade no molde |
| Matéria-prima |
Utilizar resina com taxa de fluidez maior
Utilizar resina sem contaminações |
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Fechar Todos
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